Lean Manufacturing konzentriert sich auf die Minimierung von Abfall und Kostensenkung durch Automatisierung und kontinuierliche Verbesserung der betrieblichen Effizienz. Lean Manufacturing setzt auf integrierte technologische Systeme, kleinere Belegschaften hochqualifizierter Mitarbeiter und einen radikalen Wandel in der Unternehmenskultur. Jedes dieser Elemente kann unterschiedliche Herausforderungen darstellen, die bewältigt werden müssen, um ein wirklich effizientes Lean-Manufacturing-System zu erreichen. Das Verständnis dieser Schlüsselthemen ist ein wichtiger Baustein für die Entwicklung Ihres eigenen Lean-Implementierungsplans.
Probleme mit der Lieferkette
Lean Manufacturing umfasst die Minimierung oder nahezu Eliminierung der Lagerzeit für eingehende Materialien und ausgehende Produkte. Die Implementierung eines Just-in-Time-Bestellsystems ist erforderlich, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe ständig mit der perfekten Rate eingehen, um den betrieblichen Bedarf zu decken. Dies erfordert eine enge Abstimmung mit den Lieferanten und sogar die Integration automatisierter Bestell- und Auftragserfüllungssysteme zwischen Ihren beiden Unternehmen. Diese Art der engen operativen Zusammenarbeit kann eine Vielzahl von Problemen mit sich bringen, da die Projektmanager beider Unternehmen sich koordinieren müssen, während sie ihre eigene Seite des Implementierungsprojekts verwalten. Gleiches kann auch für das ausgehende Ende gelten. Um Geschäftskunden mit Just-in-Time-Bestellsystemen zu bedienen, muss Ihr Unternehmen möglicherweise als Just-in-Time-Lieferant fungieren und Aufträge häufig und automatisch ausführen.
Mitarbeiterentwicklung
Die Implementierung von Lean-Manufacturing-Methoden in einem bestehenden Unternehmen schafft eine Talentlücke, die überwunden werden muss. Die technologische Infrastruktur, die erforderlich ist, um Probleme in der Lieferkette zu bewältigen und gleichzeitig automatisierte Produktions- und Qualitätskontrollsysteme aufrechtzuerhalten, erfordert besser ausgebildete und geschulte Mitarbeiter als herkömmliche Montagelinien. Lean-Hersteller benötigen hochqualifizierte und geschulte Mitarbeiter, um das Layout der automatisierten Produktionstechnologie regelmäßig zu überprüfen, zu reparieren und zu entwerfen. Technische Mitarbeiter benötigen wahrscheinlich Sicherheitszertifizierungen und spezielle Lizenzen, um solche Systeme zu betreiben und zu warten, und sie verlangen eine viel höhere Vergütung als allgemeine Arbeitskräfte.
Kulturelle Probleme
Going Lean führt zu einer revolutionären Veränderung in der Art und Weise, wie in einer Fertigungsorganisation gearbeitet wird. Die Implementierung von Lean Manufacturing erfordert, dass eine geringere Anzahl von Mitarbeitern ein breiteres Verantwortungsspektrum übernimmt, wodurch die Grenzen zwischen formalen Stellenbeschreibungen verwischt werden. Es beinhaltet eine strikte und sinnvolle Verpflichtung zur Abfallreduzierung, was bedeuten kann, dass die vertrauten Arbeitsprozesse der Mitarbeiter geändert werden. Es sollte die Überarbeitung von Anreizen und Bonusstrukturen beinhalten, um Verhalten und Ideen zu belohnen, die Kosten, Produktionszeit und Verschwendung reduzieren. Dies erfordert ein echtes Buy-In auf allen Ebenen eines Unternehmens, von leitenden Managern bis hin zu Maschinenbedienern an vorderster Front. Die erfolgreiche Entwicklung schlanker Fertigungsprozesse erfordert von allen Beteiligten echtes Engagement.
Technologische Herausforderungen
Lean Manufacturing kann erhebliche Vorabinvestitionen in Technologie erfordern, von neuen Produktionssystemen bis hin zu statistischen Analysesoftware zur Überwachung der Qualitätsverbesserung am Fließband. Die Auswahl der richtigen Systeme ist entscheidend für den Erfolg eines schlanken Herstellers, da Sie sich für den weiterhin effizienten Betrieb Ihres Unternehmens auf Ihre Systeme verlassen können. Einer der Grundsätze schlanker Geschäftspraktiken besteht darin, so viel wie möglich zu automatisieren, sodass Sie mehr als in der Vergangenheit auf Technologie angewiesen sind.